TechNEWS I/2016
Największe szybkości cięcia przy ciśnieniu 6200 barów
Modele PRO serii pomp wysokociśnieniowych STREAMLINE SL-VI firmy KMT Waterjet Systems umożliwiają cięcie strumieniem wody pod maksymalnym ciśnieniem 6200 barów. Przy mocy pompy wynoszącej 125 KM operator może dodatkowo stosować kilka głowic tnących – to połączenie ekstremalnie wysokiego ciśnienia i wydajnego silnika umożliwia stworzenie najszybszych na świecie urządzeń do cięcia strumieniem wody. Jednak oprócz szybkości, wysokie ciśnienie cięcia w konkretnych zastosowaniach niesie za sobą jeszcze inne zalety. Przedstawiciel firmy KMT rozmawiał o tym z zakładem wykonującym cięcie na zlecenie – Innocut Solution Schäfer GmbH z Bad Nauheim, Hesja.
Cięcie strumieniem wody o maksymalnym ciśnieniu 6200 barów przynosi wiele korzyści – najbardziej zauważalną jest prawdopodobnie wyższa szybkość cięcia w porównaniu z konwencjonalnymi rozwiązaniami wykorzystującymi ciśnienie 4000 barów: W zależności od materiału, szybkość można zwiększyć nawet do 50% lub jeszcze bardziej. To nie jest jedyna zaleta, jaką niesie za sobą zastosowanie ekstremalnie wysokiego ciśnienia.
W firmie wykonującej cięcie na zlecenie Innocut Solution Schäfer GmbH z Bad Nauheim od wielu lat wykorzystywana jest wysokociśnieniowa pompa STREAMLINE PRO o mocy 125 KM. Jochen Schäfer, właściciel i prezes firmy, bardzo ją sobie ceni: „Zakup pompy był absolutnie opłacalny. Są takie zlecenia, których w innym przypadku nie moglibyśmy otrzymać. Dzięki niej jesteśmy w stanie ciąć np. aluminium o grubości 5 mm w trybie ciągłym pod ciśnieniem 5300 barów w 3-4 warstwach – za pomocą pompy 4000 barów, którą eksploatujemy w trybie ciągłym pod ciśnieniem 3600 barów, byłoby to możliwe jedynie warunkowo. Oznacza to dla nas wzrost szybkości o 50% w porównaniu z mniejszą pompą. Zlecenie na to cięcie otrzymaliśmy przede wszystkim dlatego, że docięcia muszą być gładkie – materiał nie może otrzymywać ciepła, w przeciwnym razie nastąpiłoby jego wygięcie. Wycinamy nieregularne kształty; jeżeli w takim przypadku doszłoby do rozgrzania się materiału, mógłby się on rozciągnąć, a to nie może się zdarzyć. Rozważano również powierzenie tego zlecenia za granicę, jednakże nasza pompa o mocy 125 KM umożliwia przy ciśnieniu 5300 barów zastosowanie czterech głowic tnących. Dzięki temu jesteśmy konkurencyjni w stosunku do krajów o taniej sile roboczej i możemy utrzymać produkcję w Niemczech“.
Innocut Solution dysponuje trzema stołami do cięcia, z których dwa są wyposażone w konwencjonalne pompy 4000 barów, a jeden jest napędzany pompą KMT STREAMLINE PRO 125. To zapewnia oczywiście pewną elastyczność i podkreśla ekonomiczność pompy PRO. Schäfer dodaje: „Wykorzystujemy maszynę o ciśnieniu 6000 barów dla wielu różnych zleceń. Ponieważ dysponujemy stołem do cięcia z pompą 4000 barów oraz pompą 6000 barów, możemy porównywać bezpośredni Praktyka przy tym pokazuje, że koszty jednostkowe przy 6000 barów są o około 15-20% niższe“.
Pomimo uniwersalnej możliwości stosowania technologii, istnieją naturalnie zastosowania, w których przypadku ekstremalnie wysokie ciśnienie szczególnie się opłaca – zasada w tym przypadku jest taka, że zalety są tym większe, im grubszy jest materiał. Potwierdza to również Jochen Schäfer: „Przy ciągłej eksploatacji pompa pracuje przy ciśnieniu 5300 barów, ale gdy zachodzi potrzeba, np. w przypadku produkcji jednostkowej lub w szczególności w przypadku grubych materiałów, naturalnie zwiększamy ciśnienie. W ten sposób uzyskujemy większą szybkość, ale również wyższą jakość – właśnie w przypadku grubych materiałów znacznie zwiększa się jakość krawędzi cięcia, ponieważ zerwanie cięcia rozpoczyna się o 20-30% później“.
W przypadku większości zastosowań chodzi jednak o szybkość cięcia – i w tym przypadku kombinacja wysokiego ciśnienia i dużej mocy silnika zdaniem Jochena Schäfera jest nie do pobicia. „Jeżeli chodzi o koszty, 6000 barów jest bardziej opłacalne niż 4000 barów: Wzrost szybkości wynosi, w zależności od materiału, 40-70%. Regułą jest tutaj 40%, ale są również materiały, w których przypadku uzyskujemy wzrost do 70%, jak na przykład w obszarze gumy: w przypadku grubej i wielowarstwowej gumy uzyskujemy znaczne korzyści. Za pomocą naszej pompy o mocy 125 KM rozdzielamy ciśnienie na maksymalnie 8 dysz, a to jest naturalnie nie do pobicia“.
KMT oferuje zestaw do modernizacji starszych modeli multiplikatorów ciśnienia
Bezpieczeństwo i możliwy do zaplanowania czas produkcji to w przemyśle przetwórczym ważne kryteria, które decydują o sukcesie przedsiębiorstwa – ostatecznie nieoczekiwane przestoje w działaniu instalacji produkcyjnych mogą skutkować obniżeniem obrotów, a w najgorszym razie niedotrzymaniem terminów dostaw i niezadowoleniem klientów. Jest to prawda również w przypadku instalacji do cięcia strumieniem wody; szczególną uwagę należy tu zwrócić na pompy wysokociśnieniowe. Aby w sposób niezawodny zapewnić ich bezpieczną eksploatację, KMT oferuje bogaty pakiet różnorodnych usług – od kompleksowego serwisu do przeglądu na podstawowym poziomie.
Aby zagwarantować swoim klientom przewidywalność kosztów i czasu serwisowania, KMT Waterjet Systems oferuje im szeroki wachlarz różnych umów serwisowych związanych z konserwacją i naprawą pomp wysokociśnieniowych oraz instalacji do cięcia strumieniem wody KMT. Obejmują one zarówno podstawowe porozumienia przeglądowe, przewidujące regularne kontrole pompy, jak i kompleksowe umowy konserwacji zawierające wszelkie czynności prewencyjne, które gwarantują bezpieczeństwo działania i długą żywotność pompy wysokociśnieniowej. Taką umowę można dostosować do potrzeb każdego klienta – w końcu w ramach wszelkich niezbędnych czynności należy uwzględnić indywidualny program eksploatacji pompy. Istnieje także możliwość jednoczesnego zamówienia modułów konserwacji całych zespołów urządzeń po stałych cenach. Ta opcja pozwala użytkownikom kontrolować przewidywane koszty i czas przestojów serwisowych.
Aby stworzyć optymalny moduł serwisowy dostosowany do indywidualnych potrzeb, do dyspozycji naszych interesantów stoi szeroka międzynarodowa sieć placówek sprzedażowych i serwisowych KMT. Tym samym klienci mogą często kontaktować się z przedstawicielem dystrybucyjnym lub technikiem serwisu, który zna ich ojczysty język. Ułatwia to komunikację i pozytywnie wpływa na skuteczność konserwacji i napraw.